วิธีลดค่าไฟ Chiller ในโรงงาน 10 วิธี ที่ช่วยประหยัดพลังงานได้จริง
วิธีลดค่าไฟ Chiller ในโรงงาน 10 วิธี ที่ช่วยประหยัดพลังงานได้จริง
ระบบ Chiller เป็นอุปกรณ์ที่ใช้พลังงานไฟฟ้าสูงที่สุดตัวหนึ่งในโรงงานอุตสาหกรรม โดยเฉพาะโรงงานอาหาร เครื่องดื่ม พลาสติก เคมี และอาคารขนาดใหญ่ หลายแห่งพบว่าระบบ Chiller ใช้ไฟฟ้าสูงถึง 40-60% ของค่าไฟฟ้าทั้งโรงงาน
การปรับปรุงประสิทธิภาพเพียงเล็กน้อยสามารถลดค่าไฟได้หลายแสนถึงหลายล้านบาทต่อปี
1. เพิ่มอุณหภูมิน้ำเย็น (Chilled Water Setpoint)
หลายโรงงานตั้งอุณหภูมิน้ำเย็นต่ำเกินความจำเป็น
ตัวอย่าง
| Setpoint | กำลังไฟ |
|---|---|
| 5°C | 100% |
| 6°C | 97% |
| 7°C | 94% |
| 8°C | 90% |
โดยทั่วไป
การเพิ่มน้ำเย็นจาก 5°C เป็น 7°C
สามารถลดพลังงาน Chiller ได้ประมาณ 6-10%
2. เพิ่มประสิทธิภาพ Cooling Tower
สำหรับ Water Cooled Chiller
Cooling Tower มีผลต่อค่าไฟอย่างมาก
หากน้ำ Condenser ลดลง
จาก
35°C → 30°C
กำลังไฟ Compressor อาจลดลงได้
10-20%
3. ล้างคอยล์คอนเดนเซอร์และอีวาพอเรเตอร์
ตะกรันเพียง 1 มม.
สามารถเพิ่มการใช้ไฟได้
5-10%
ควรตรวจสอบ
- Scale
- Sludge
- Fouling
อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง
4. ติดตั้ง Inverter (VSD)
อุปกรณ์ที่เหมาะสำหรับติด Inverter
- Chilled Water Pump
- Condenser Pump
- Cooling Tower Fan
- AHU Fan
ตัวอย่าง
ลดรอบปั๊ม 20%
กำลังไฟลดลงประมาณ
49%
ตามกฎ Affinity Law
P_2=P_1\left(\frac{N_2}{N_1}\right)^3
5. เพิ่มค่า Delta T ของระบบ
ระบบทั่วไป
- Supply 7°C
- Return 12°C
ΔT = 5°C
หากเพิ่มเป็น
- Supply 7°C
- Return 14°C
ΔT = 7°C
จะทำให้
- ลดอัตราการไหลน้ำ
- ลดโหลดปั๊ม
- ลดค่าไฟ
ตารางผลกระทบของ Delta T
| Delta T | Flow ที่ต้องใช้ |
|---|---|
| 5°C | 100% |
| 6°C | 83% |
| 7°C | 71% |
| 8°C | 63% |
6. ใช้ Variable Primary Flow
ระบบแบบดั้งเดิม
Constant Flow
ปั๊มทำงานเต็มตลอดเวลา
ระบบ Variable Flow
สามารถลดพลังงานปั๊มได้
20-50%
7. เปลี่ยนเป็น Chiller ประสิทธิภาพสูง
เปรียบเทียบ COP
| รุ่น | COP |
|---|---|
| รุ่นเก่า | 4.0 |
| รุ่นใหม่ | 5.5 |
| Inverter Chiller | 6.5 |
| Centrifugal Chiller | 7.0+ |
8. ควบคุม Condenser Water Temperature
Water Cooled Chiller
ควรควบคุม
- น้ำเข้า Condenser 28-30°C
หากสูงเกิน
35°C
Compressor จะกินไฟเพิ่มอย่างมาก
9. ปรับปรุง AHU และ FCU
สิ่งที่ควรทำ
- ล้าง Filter
- ล้าง Coil
- เปลี่ยนสายพาน
- ตรวจรอยรั่วลม
การอุดตันของ Filter
อาจเพิ่มโหลดพัดลม
10-20%
10. ติดตั้งระบบ Energy Monitoring
การวัดค่าต่อเนื่องช่วยหาจุดสูญเสียได้
ค่าที่ควรวัด
- kW
- COP
- ΔT
- Water Flow
- Condenser Temperature
- Chilled Water Temperature
ตารางเปรียบเทียบมาตรการประหยัดพลังงาน
| มาตรการ | ประหยัดไฟ |
|---|---|
| เพิ่ม Setpoint น้ำเย็น | 5-10% |
| ปรับ Cooling Tower | 10-20% |
| ล้าง Heat Exchanger | 5-15% |
| ติด Inverter Pump | 20-50% |
| เพิ่ม Delta T | 5-15% |
| Variable Flow | 20-50% |
| เปลี่ยน Chiller ใหม่ | 20-40% |
| ควบคุม Condenser Water | 5-15% |
| ปรับปรุง AHU/FCU | 5-10% |
| Monitoring System | 5-15% |
ตัวอย่างโรงงาน 100 TR
สมมุติ
- Chiller 100 TR
- ทำงาน 20 ชั่วโมง/วัน
- ค่าไฟ 4.5 บาท/kWh
กำลังไฟเฉลี่ย
70 kW
ค่าไฟต่อปี
70 × 20 × 365 × 4.5
= 2,299,500 บาท/ปี
หากลดพลังงานได้เพียง 15%
จะประหยัดได้
344,925 บาท/ปี
สรุป
การลดค่าไฟ Chiller ไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องใหม่เสมอไป การปรับปรุง Cooling Tower การเพิ่ม Delta T การล้าง Heat Exchanger การติดตั้ง Inverter และการใช้ระบบ Monitoring สามารถลดพลังงานได้ 10-50% และคืนทุนได้ภายใน 1-3 ปี โดยโรงงานที่ใช้ Chiller ขนาด 100-1000 TR จะเห็นผลประหยัดอย่างชัดเจนที่สุด
ดูสินค้า ชิลเลอร์ขนาดเล็กทั้งหมด https://kato.in.th/product-category/ชิลเลอร์ขนาดเล็ก/
ดูสินค้า ชิลเลอร์ทุกขนาด https://kato.in.th/product-category/ชิลเลอร์/
